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Die Wirbelsinteranlagen von Kersten Kunststoffcoating bestehen u.a. aus Vorwärmeöfen, unterschiedlich dimensionierten Pulverbehältern sowie Tauchkranen. Die Öfen werden durch Wärmeaustauscher indirekt beheizt, so dass die zu beschichtenden Flächen nie mit korrosiven Rauchgasen in Berührung kommen. Der Beschichtungsvorgang ist wie folgt:
- Eingangskontrolle auf
Beschichtungsgerechtigkeit.
- Strahlen SA 2,5.
- Die zu beschichtenden Teile werden auf eine Temperatur erwärmt, die den Schmelzpunkt des Pulvers übersteigt.
- Das vorgewärmte Formstück wird vollständig in das Wirbelsinterbecken
eingetaucht.
- Durch die Zufuhr von Luft durch den porösen Beckenboden ist das
Kunststoff-Feinpulver ständig in Bewegung
(Fluidisierung).
- In einem Arbeitsgang wird eine porenfreie Schicht mit einer Dicke von etwa 0,3 bis 0,5 mm
aufgesintert.
- Nach Abkühlung der Formstücke wird die Schichtdicke überprüft. Die Beschichtung wird äußerst genau auf Porendichte untersucht. Je nach Schichtdicke beträgt die Prüfspannung 3000-5000 Volt.
- Darüber hinaus werden Passgenauigkeit und Dichtflächen
kontrolliert.
- Teile, die die Prüfung nicht bestanden haben, durchlaufen den gesamten Prozess noch einmal von Anfang an. Kersten Kunststoffcoating verfügt über eine behördlich zugelassene Entsorgungsanlage, womit ggf. die Beschichtung umweltfreundlich entfernt wird.
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